車輪——作為汽車整車行駛部分的主要承載件，是左右整車性能最重要的安全部件。它不僅要承受靜態時車輛本身垂直方向的自重載荷，更需要經受車輛行駛中來自各個方向因起動、制動、轉彎、石塊沖擊、路面凹凸不平等各種動態載荷所產生的不規則應力的考驗。作為車輪最為重要的輪轂部件，可以說是衡量整車質量和檔次的最主要象征之一。那么，一款安全、優秀、美觀與實用性并重的輪轂是如何生產出來的呢？
一、輪轂的基本結構
1、?輪輞：與輪胎裝配配合，支撐輪胎的車輪部分。
2、?輪輻：與車軸輪轂實施安裝連接，支撐輪輞的車輪部分。
3、?偏距：輪輞中心面到輪輻安裝面間的距離。有正偏距、零偏距、負偏距之分。
4、?輪緣：保持并支撐輪胎方向的輪輞部分。
5、?胎圈座：與輪胎圈接觸，支撐維持輪胎半徑方向的輪輞部分。
6、?槽底：為方便輪胎裝拆，在輪輞上留有一定深度和寬度的凹坑。
7、?氣門孔：安裝輪胎氣門嘴的孔。
二、輪轂的生產流程及相關檢驗標準
1、熔煉（Melt）
將原材料鋁錠（A356）經過熔煉設備，合格的鋁水必須經過抽樣成型后放到光譜儀（Spectrum Apparatus）里檢查成分，只有成分符合標準才允許轉下一工序。
2、鑄造（Casting）
采取低壓鑄造方式，鋁水在下，模具在上，用底壓方式把鋁水往上升，透過澆口鑄造成形。
X光檢測（探傷檢查）：檢測鑄件的縮松、氣泡、渣滓等情況。
鑄造后會做拋光試驗。
3、熱處理
熱處理的目的是提高車輪的性能，用高溫的方式，使各種成分重新排列，提高車輪強度。
拉伸試驗：測試熱處理后毛坯的強度、拉伸力等。
4、機加
對輪轂毛坯進行機械加工，包括對輪輞、安裝面、中心孔的加工，加工中心機加是指用鉆床鉆螺栓孔、裝飾孔。還有氣門孔的加工。
動平衡：目的是檢測輪子的舒適性。
三座標：目的是檢查PCD的位置度。
氣密性：對每個輪子做氣密檢測。
全尺寸檢驗：是用于檢查新品是否符合客戶圖紙要求。
5、表面處理——涂裝和電鍍
表面處理也就是給每一個輪轂穿上漂亮的外衣，涂裝也就是最為常見噴漆工藝，Gacosia產品全面采用德國涂裝技術和設備，確保每一個輪子都完美無瑕。電鍍——經拋光、超聲波處理、鍍鋅、鍍亞光鎳、鍍銅、鍍半光鎳、鍍鉻后，一個個時尚美麗的電鍍產品就面世了，電鍍產品由于其特有的光澤，可以讓座駕更加的光彩奪目、奢華飄逸！
鹽霧試驗：對成品做試驗，看看是否脫漆和電鍍不穩定。
輪轂檢驗標準
輪轂的形式試驗要求有三項：
1、沖擊試驗 （Impact Test）
2、彎曲疲勞試驗 (Cornering Fatigue Test)
3、滾動疲勞試驗 (Radial Fatigue Test)
鋁合金輪轂生產過程中，還有光譜材質分析，X光探傷（X-ray）, 氣密試驗，動平衡測試，徑向跳動/端向跳動測試，鹽霧試驗等也是不可缺少的。
沖擊試驗 （Impact Test）
輪轂裝好輪胎，以13度或30度的角度迎受上方重錘的沖擊，要求輪胎不得泄漏。
此試驗模擬行車中車輛撞上馬路邊沿或路上障礙的情景。
彎曲疲勞試驗 (Cornering Fatigue Test)
不用輪胎，將輪轂周邊固定，在安裝盤上循環加扭力。要求不得有裂紋。
此試驗模擬行車中不斷有的轉向時給輪轂加扭力時的情景。
滾動疲勞試驗 (Cornering Fatigue Test)
就是裝好輪胎，在轉鼓上滾動，測試輪轂的使用壽命。
此試驗模擬正常行車時輪轂的滾動狀況。
